Ich przygoda z biznesem rozpoczęła się w garażu. Ciężka praca, rodzinne tradycje i innowacyjne podejście pozwoliły na rozwinięcie przedsiębiorstwa i ekspansję na rynki międzynarodowe. Od ich precyzji i rzetelności zależy czy urządzenia, które ratują życie, będą działać poprawnie. Dzięki pozyskanej technologii mogą zapisać kolejny etap w historii firmy, a docelowo znacząco usprawnić produkcję, dzięki sztucznej inteligencji. – Już od lat 80. naszą siłą było nie tylko bycie tu i teraz, ale również patrzenie daleko w przyszłość – mówi Piotr Borkowski, prezes zarządu firmy Borkomet sp. z.o.o.
Przeczytaj naszą rozmowę z cyklu „Otwarta innowacja? Kupuję! Poznaj innowatorów z Sieci Otwartych Innowacji”.
Borkomet sp. z o.o. sp. k. to firma działająca w branży precyzyjnej obróbki metali. Obsługuje firmy z branży naftowej, energetyki cieplnej, przeciwpożarowej, przemysłu maszynowego, kolejowego, hutnictwa, ratownictwa medycznego oraz innych.
W lutym 2021 roku firma otrzymała grant na transfer technologii, którego przedmiotem jest zakup i wdrożenie inteligentnego systemu informatycznego klasy Smart Factory, samodzielnie i bezpośrednio zarządzającego produkcją.
REDAKCJA PORTALU SIEĆ OTWARTYCH INNOWACJI: Czym zajmuje się firma?
Piotr Borkowski, prezes zarządu firmy Borkomet sp. z.o.o.:
Zajmujemy się obróbką mechaniczną detali – specjalistyczne wiercenie, frezowanie czy toczenie. Jedną z naszych specjalności jest ratownictwo techniczne – produkujemy elementy, które wchodzą w skład urządzeń do ratowania życia. Chodzi o nożyce hydrauliczne do cięcia stali, które wykorzystuje się na przykład przy wypadkach drogowych. Nasze komponenty są także w rozpieraczach hydraulicznych do stali, które są m. in. na wyposażeniu polskiej straży pożarnej. Mamy klientów z wielu krajów Europy, głównie jednak produkujemy dla firm z Niemiec.
SOI: Konkurencja na państwa rynku musi być ogromna. Czym się wyróżniacie i na czym polega wasza innowacyjność?
P.B.: Wykorzystujemy sprzęt światowej klasy. Dzięki projektowi realizowanemu przy współpracy z Agencją Rozwoju Przemysłu S.A., oprócz technologii, nabywamy dużą innowacyjność procesu produkcji. Stosujemy systemy oparte na działaniu sztucznej inteligencji. Cały proces planowania docelowo będzie tak naprawdę kierowany przez komputer. Dla naszych odbiorców istotna jest dostawa na czas. Dlatego zaplanowanie produkcji za pomocą dostępnych danych jest kluczowe, by wypełniać wszystkie zobowiązania i udowadniać, że warto z nami współpracować.
SOI: Jak obecnie wygląda produkcja?
P.B.: Proces ewoluował. W latach 80. pierwszy właściciel firmy, mój ojciec, rozpoczynał produkcję w garażu. Teraz mamy halę produkcyjną, zatrudniamy ok. 80 osób i mamy 30 potężnych maszyn sterowanych numerycznie. Dotarliśmy do momentu, w którym czynnik ludzki zaczął nie tyle hamować produkcję, ile ograniczać jej możliwości. Dlatego zdecydowaliśmy się na zakup systemu, który ma planować i pomagać w rozliczeniu całych łańcuchów przepływu informacji i dokumentacji w firmie. Jako firma rodzinna staramy się łączyć tradycje z innowacyjnością, wspólne więzy i zaangażowanie oraz stawianie na kapitał ludzki na równi z rozwojem technologicznym. Moim zdaniem właśnie to wyróżnia nas na rynku.
SOI: Powiedział pan o rozpoczęciu działania firmy w garażu. To przywodzi na myśl największe firmy Doliny Krzemowej. Jak produkcja z garażu przeniosła się na arenę międzynarodową?
P.B.: Ojciec zaczynał od jednej spawarki i jednej szlifierki kątowej. Później kupił tokarkę konwencjonalną. Zaczął zatrudniać pierwszych pracowników w latach 80. W latach 90. wynajął pierwszą halę produkcyjną i zakład zaczął się rozrastać. Z mojej perspektywy, wówczas obserwatora poczynań firmy, ojciec patrzył nie „tu i teraz”, ale w przyszłość. W 2001 roku kupił pierwszą maszynę sterowaną numerycznie, tzw. CNC, Computerized Numerical Control. Wówczas nie było to tak powszechne jak obecnie. Pamiętam, że większość pracowników stała w opozycji do tego typu rozwiązań, w obawie o pracę.
Nabycie maszyn rozwinęło firmę, a my poszliśmy z duchem czasu i technologii. Tokarka konwencjonalna to już przeszłość, jednak bez tego skoku technologicznego nie bylibyśmy tu, gdzie jesteśmy obecnie. Ale żeby zachować pewnego rodzaju tradycję – w naszym zakładzie do dziś stoją dwie czynne tradycyjne tokarki.
SOI: Czy możliwe jest, by produkcja mogła się odbywać bez udziału człowieka? Na czym polega technologia, którą pozyskaliście z projektu Sieć Otwartych Innowacji?
P.B.: Nie do końca. Ostatecznie to człowiek nadaje kształt finalnemu produktowi. Przy wykorzystaniu pozyskanej technologii też tak jest. Zdecydowaliśmy się na ten krok ze względu na jego innowacyjność. System jest oparty na sztucznej inteligencji i uczy się na podstawie danych pozyskiwanych z procesu produkcyjnego, m. in. jak dany produkt jest obsługiwany i przygotowywany, na jakich stanowiskach i w jakim czasie. Gdy pojawi się kolejne zlecenie na dany przedmiot, wówczas system planuje i udoskonala produkcję. Docelowo pracownik dostaje konkretne instrukcje z systemu na podstawie swoich kompetencji, planu produkcyjnego i harmonogramu jaki mamy w firmie. Wdrażane oprogramowanie zbiera dane zarówno o produkcji w toku, jak i o produkcji, która jest już zakończona. Dzięki temu otrzymujemy na bieżąco informacje o rentowności poszczególnych zleceń i wówczas łatwo je weryfikować.
SOI: Jaką przewagę na rynku daje wam pozyskana technologia?
P.B.: Wprowadzenie tego systemu oznacza dla nas oszczędności od kilku do kilkunastu procent. Ponadto potencjalni i obecni klienci dzięki informacjom, które możemy zebrać przez system, mają pewność co do zamówień i czasu ich dostarczenia. Już nie tylko nasze zapewnienia będą miały tutaj wartość, ale też twarde dane pokazujące możliwości produkcyjne. Poza tym sytuacja na rynku surowcowym sprawia, że wszystkie koszty trzeba optymalizować. Jeżeli będziemy mieli wiarygodne dane, które pozwolą nam oszacować koszty, to może być to naszą realną przewagą nad konkurencją.
SOI: Jak się dowiedzieliście o projekcie Sieć Otwartych Innowacji?
P.B.: Interesując się różnymi technologiami, które wspomagają procesy pozyskiwania danych z produkcji, rozmawialiśmy z firmą, która taki system tworzyła i to ta firma pokierowała nas do Agencji Rozwoju Przemysłu S.A. Częściowo dzięki nim uzyskaliśmy wiedzę, że Agencja finansuje i wspomaga przedsiębiorców w pozyskiwaniu technologii. Z drugiej strony korzystaliśmy już z funduszy unijnych, dwukrotnie z kredytów technologicznych. Były to jednak inne projekty, bo opierały się na doposażeniu firmy w sprzęt, a nie na wyniesieniu jej na nieco inny poziom w wyniku pozyskiwanych innowacji.
SOI: Jak pan ocenia przejście przez proces pozyskania takiego grantu?
P.B.: Korzystaliśmy ze wsparcia firmy doradczej, która pomagała nam przygotować wniosek. Trzeba przyznać, że jest to sporo dokumentów. Przedsiębiorca, który na co dzień zajmuje się czymś innym, może mieć trudne zadanie. Pracownicy Agencji Rozwoju Przemysłu S.A. w kwestii współpracy z nami, byli bardzo pomocni. Trafiliśmy na zaangażowanego brokera, który całym sobą sprawiał wrażenie, że chce nam realnie pomóc. Na bieżąco dostawaliśmy informacje o kolejnych terminach i dokumentach, które należy dostarczyć. Muszę powiedzieć, że cały projekt zaczęliśmy w trudnych czasach, na samym początku pandemii. To jednak nie sprawiło, że mieliśmy jakiekolwiek trudności w jego wdrożeniu. Było sporo niepokoju, który wynikał z lockdownu, ale udało się wszystko przeprowadzić pomyślnie.
SOI: Jeżeli dla waszej firmy udział w projekcie Sieć Otwartych Innowacji okazał się sukcesem, to jak przekonać przedsiębiorców, którzy wahają się, czy złożyć wniosek o grant?
P.B.: To są realne pieniądze, które firma może pozyskać. Jest to warte wysiłku, bo dostaliśmy 85% dofinansowania. Faktem jest, że trzeba mieć część zabezpieczonych środków. Z drugiej strony nie mogę sobie wyobrazić, że miałbym wydać 100% środków z własnych źródeł. Wtedy cały projekt byłby nie do zrealizowania przy obecnych warunkach rynkowych. Gdybyśmy wpadli na podobny pomysł pozyskania takiej technologii, na pewno znowu zwrócilibyśmy się do Agencji Rozwoju Przemysłu.
